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镭射纸背涂量和烟包胶水亲和力的辩证关系
在评价烟包印刷品上机适应性的各项指标中,烟包上胶不良的问题一直以来是困扰我们的一个难点, 烟包侧边弹开、“ 耳朵” 弹开、底部弹开都有可能直接导致整批产品报废.对此笔者也曾做过大量的研究、测试.从产品含水率、模切工序的压齿线以及客户端胶水性能进行相关的试验.虽然取得一定的成效,但始终无法根除烟包的上胶问题.特别是一些高速机产品,随着车速的提升,烟包上胶弹开的现象愈发明显.为保证烟包上机适应性的稳定性,拓宽思路,从原纸方面展开研究.
据调查,烟包上胶不良的问题大部分出现在加工纸产品上,白卡纸产品基本上不存在同类问题.为何白卡纸产品在上机过程中能保持良好的胶水亲和力.镭射纸与白卡纸性质上的差别是否也是影响烟包上胶性能的因素之一？
众所周知,加工纸较白卡纸多了表面的一层镭射层.由于镭射层的胶水亲和力较差,所以在制定模切工艺时,会在烟包上胶位置加压齿线,通过压齿线穿透镭射层使胶水渗透进底纸的原理来保证烟包的胶水亲和力.可上机跟踪过程中笔者发现,即使压齿线已经达到穿透镭射层的标准,部分烟包还是存在局部弹开的情况；观察收集到的问题产品,笔者发现,问题产品上胶过程中底纸某种成分对胶水的渗透起到了排斥的作用.到底是什么物质在起到这种排斥作用.笔者怀疑过烟包的含水率,过高的水分也许会影响烟包对胶水的吸附能力,但当我们对部分烟包进行排湿处理再上机验证时,上胶问题仍存在,问题并没有解决.
排除含水率的因素后,笔者查阅了相关文献并与原纸供应商交流,获悉,加工纸镭射层在转移到底纸的过程中,为保证纸张的印刷适性,通常会在纸张背面使用一定量的背涂胶以平衡纸张正反面的张力差,防止纸张变形.而背涂胶与上机过程中使用的胶水为属性相似的液体物质.因此,在底纸单位面积的吸胶能力相对恒定的前提下,底纸背涂胶与上机所用胶水就呈现出此消彼涨的关系.简单来说,底纸的背涂胶挤压了本该属于上机所用胶水的渗透空间, 影响了烟包对上机所用胶的吸附能力.由此可见,背涂量的控制与烟包的上胶性能息息相关,背涂量的控制是我们无法忽视的一个重要环节.
那么,背涂量的使用标准该怎么制定？如何处理背涂胶使用与烟包胶水亲和力之间的矛盾关系？首先我们了解到镭射纸加工过程中,背涂胶使用量的管控工艺运用的是一套动态平衡的控制系统；通过电子称重和红外线检测等方式对加工过程进行实时的调控.这种模糊算法所得出的数据代表的是一个区间,而不是单纯的数值.这就需要我们对同种纸张或不同纸张进行大量的测试,分析各样本对胶水的吸附能力,收集相关数据并结合其长期的上胶表现论证测试结果,最终得出具备指导意义的标准参数.理论上,背涂胶的使用原则是在不影响镭射层到底纸的转移,不影响成品纸张的平整度,不影响成品纸张的印刷适性3个基本前提之下,尽量少用背涂胶.
笔者的经验是从“零背涂胶”
开始测试,考虑到整个工艺流程的波动及环境气候等造成的不可避免的影响因素,测试工作需要一定的量与周期,并尽可能地保证背涂量之外的其他影响因素保持不变,以此作为参考依次递增背涂量,直到测试出满意的参数为止.
综上所述,背涂胶的使用是一把双刃剑,过度使用会影响纸张的胶水亲和力, 用量不够则会影响纸张的印刷适性.至于背涂量的“合理”范围,仁者见仁,智者见智.取决于大家主观或机械客观对“印刷适性”与“胶水亲和力”的可接受程度.
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